目前柴油掺水微乳在国内外还有不少工业应用的先例，而微乳汽油掺水则很少在汽车上使用，主要原因有五：

    （1）采用常规高分子量活性剂，用量大、成本高、节油不省钱，由于分子量高粘度太大，活性剂不易燃烧分解，造成发动机结炭磨损；

    （2）稳定性差，汽油和水的密度差大，易造成分层，影响使用；

    （3）水是没有热值的，掺水后热值下降，影响动力；

    （4）水及乳化剂离子对发动机造成锈蚀，缩短发动机寿命；

    （5）生产中用大量汽油进行搅拌，极不安全，增加了生产难度。

    因此即需要寻找一种高效、廉价、低分子量的专用乳化剂是关键，本技术针对上述不足，提出了一种崭新的科学方案，常温常压下自行制备一种高低分子搭配得当、粘度小（和汽油相当）、廉价高效的活性剂。这种活性剂的综合成本与汽油相当，约每吨6000元左右，添加微量的缓蚀剂，防止水、活性剂离子等对汽缸、油路的腐蚀。为解决汽油易燃易爆问题，生产时，不需快速搅拌，只要在常温常压下用油泵稍加循环约10-20分钟，汽油、剂、水三者即自溶一体，形成稳定期达一年以上的透明微乳汽油，使生产微乳汽油安全性提高，成本降低，更容易实施，为实用化创造了有利条件。一般微乳汽油掺水10%，活性剂比例为5-7%（比目前市场现行微乳技术活性剂减少近一半）。

    按目前市场价，吨微乳汽油所用活性剂等添加剂综合成本增加约80元左右，掺水10%可使吨微乳汽油增值600多元，另外掺水后汽油辛烷值提高了，90号或93号汽油掺水微乳后提高到93号或95号以上，以此推类，吨汽油标号差价近200元，二项共800多元，除去添加剂成本80元，还有700多元的效益，因此本技术效益高、安全可靠、使用方便。为了进一步降低成本，可在销售地就近配制微乳汽油，可减少中间环节和水的储运费，以销定产。活性剂可制备成各种大小包装，只要有油泵和油罐就可进行现场配制，操作十分简单，油、剂、水自溶能力强。主要设备为常规混合罐、油罐、油泵等。

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